Boletín Nº 20 – Jul/Ago 2006
EDITORIAL
Trabajo en conjunto
En AISL pensamos que la mejor manera de atender a nuestros clientes es no darles sorpresas y ser predecibles en la ejecución de los proyectos, cumpliendo a cabalidad con nuestros compromisos. Nuestro objetivo es entregar soluciones de acuerdo a lo pactado, ni más ni menos, y nuestra recompensa es ganarnos la confianza de nuestros clientes en base a los resultados obtenidos.
Para lograr lo anterior, es fundamental tener absoluta claridad en cuanto a las expectativas para el proyecto. Por esto, nuestra metodología exige la generación de un documento que detalla la solución que se entregará. Es entonces responsabilidad del cliente asegurar que la solución descrita en dicho documento responda adecuadamente a sus necesidades y es responsabilidad nuestra que la misma sea técnicamente factible. Nuestra experiencia y conocimiento en ingeniería, diseño, tecnología, implementación y mejores prácticas logísticas, acompañadas por el conocimiento y experiencia del cliente en su rubro y operaciones, aseguran una solución óptima cada vez.
Lo anterior, independiente del tamaño y complejidad del proyecto, requiere que se establezca una relación de trabajo íntima entre nosotros y el cliente, que asegure que todos los involucrados participen activamente en la definición del objetivo común, ya que la solución resultante no será una generada por nosotros, sino que una creada en conjunto.
Como muestra de lo anterior, nos es muy grato compartir con nuestros lectores en este número la experiencia resultante del trabajo conjunto reciente con algunos antiguos clientes, los que nos han recompensado con su confianza.
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Patricio Berstein K.
Presidente AISL / SDI Industries /HighJump Chile
Entrevista a Hugo Czerny, gerente del CD Paris S.A.
Paris S.A. se expande e implementa soluciones SDI del grupo AISL
En plena comuna de Renca, siguiendo el anillo Américo Vespucio, se encuentra instalado el Centro de Distribución de Paris S.A. En este centro de 45 mil metros cuadrados, unos 600 trabajadores se encargan de recibir y despachar las más diversas mercaderías, para las 23 tiendas de Paris en todo Chile.
Conversamos con Hugo Czerny, gerente del CD de Paris, y nos comentó que el centro actualmente despacha unas 200 mil unidades diariamente, por esto mismo y debido a la estrategia de expansión de la empresa, debieron realizar modificaciones para poder abastecer de mejor manera la demanda futura y actual.
Esta misión fue adjudicada a SDI, firma que realizó hace siete años la implementación original de este CD, y que en esta oportunidad desarrolló el proyecto de ampliación sin alterar el normal funcionamiento del CD durante su ejecución.
¿Cuáles fueron los requerimientos para esta nueva ampliación?
El requerimiento principal encargado a AISL fue el de implementar una solución para poder aumentar la cantidad de tiendas que se abastecen en el área de despacho, permitiendo que esta operación se haga de forma rápida y eficiente. No hay que olvidar que Paris ha crecido de manera importante en los últimos años, y por esto se vio sobrepasado en la cantidad de líneas de despacho a tiendas instaladas en el diseño original del centro. Nosotros tenemos 20 toboganes de mercadería y hoy estamos en 23 tiendas, por lo cual se nos estaba complicando la operación.
¿Cuál fue la solución ofrecida por SDI?
Nos propuso construir una plataforma para consolidación de cajas, optimizando el uso de los 20 toboganes con los que contamos actualmente. A partir de un software que maneja el conveyor (línea transportadora) de esta plataforma, podemos programar que las cajas de ciertas tiendas queden separadas para un segundo o tercer turno de despacho, de acuerdo a programación previa, reingresando al conveyor principal una vez que se hayan desocupado los toboganes necesarios de acuerdo a calendario. Naturalmente, la selección de las cajas que van a esta plataforma de consolidación se hace en forma automatizada, a través de la lectura de sus códigos de barra.
¿Pero no pierden tiempo al tener las cajas de tres o más tiendas en espera?
No, porque nosotros tenemos un calendario de salidas para las distintas tiendas, con despachos de mañana, tarde y noche. Entonces, la operatoria de la nueva plataforma está coordinada con este calendario, de tal forma de utilizar eficientemente nuestros sistemas, evitando por ejemplo que las cajas que van a alguna tienda queden apiladas en la zona de despacho por varias horas. Ahora, esa espera se hace en la nueva plataforma y la salida a tiendas es mucho más eficiente y ordenada.
¿Y que sucedió en el área de prendas colgadas?
En el área de colgados, SDI también nos propuso una solución. Igualmente, teníamos 20 salidas de colgados y para eso hicimos una zona de consolidación de colgado en el área de distribución. Asimismo, en el área de sorting (clasificación) realizamos un arreglo para aumentar las líneas de salida de acuerdo a la cantidad de tiendas.
¿Qué esperan de las mejoras realizadas?
La consecuencia directa de todo esto es que tenemos un orden real en el área de salida, de tal forma de evitar los cuellos de botella y entregar una atención más eficiente, con lo cual redujimos los tiempos de respuesta frente a nuestros clientes. El nuevo software del conveyor nos permite programar las bajadas de cajas en forma mucho más eficiente, de tal manera que podemos programar horarios de atención a tiendas, en forma similar a la modalidad que existe en los aeropuertos, que usan la misma infraestructura para distintas compañías, segmentando los horarios. Indudablemente, este modelo nos va a ayudar bastante, pero la proyección es que vamos a poder llegar a atender 30 a 32 tiendas sin problemas, pero nuestra capacidad no es infinita.
ASESORÍA PERMANENTE
¿Cómo fue la experiencia de trabajar nuevamente con SDI?
SDI construyó este centro de distribución en el año 1998, desde entonces hemos mantenido un contacto permanente. De hecho, regularmente nos recomiendan y asesoran en soluciones prácticas sobre procesos o tecnologías, a través de su representante en Chile, AISL.
¿Se cumplieron las expectativas a lo largo de la ejecución del proyecto?
SDI nos propuso una excelente solución ya que se ajustaba a nuestro presupuesto de inversión. Nos presentaron un plan, luego se importaron los productos y lo construyeron ellos mismos. Fue un proyecto llave en mano que se realizó de acuerdo a los plazos fijados. El proceso en sí de construcción duró poco menos de dos meses, pero la planificación fue más larga, porque es un asunto que requiere mucho cuidado.
¿Qué otros procesos se pudieron actualizar durante el proyecto?
En realidad, aprovechamos la presencia de SDI para ajustar algunas cosas. Por ejemplo, el conveyor ya tiene siete años y ha funcionado en forma permanente, por lo cual SDI realizó algunos mejoramientos, aumentando su velocidad y eficiencia. Adicionalmente, nos presentaron una solución para el tema del alarmado de las mercaderías. O sea que analizaron el asunto en forma global, presentándonos algunas soluciones integradas.
¿Esta nueva implementación, permite la generación de nuevos proyectos?
Siempre tenemos proyectos en carpeta, pero respecto del abastecimiento de nuestra red creo que quedamos en una muy buena posición, porque tenemos espacio para soportar diez tiendas más. Pero no me atrevo a ser concluyente, porque esta industria ha tenido un desarrollo tan explosivo que en cualquier minuto puede haber una ampliación masiva en el número de tiendas. No hay que olvidar además que ahora somos parte del grupo Cencosud, que también tiene otras empresas en retail, como Easy, Santa Isabel y Jumbo, entre otras, y puede que las políticas corporativas nos impongan nuevos desafíos a la logística, que tendremos que enfrentar con la misma eficiencia y celeridad con que implementamos éste.
Finalmente, ¿cómo evaluaría la relación con AISL actualmente y a futuro?
AISL es una empresa que nos ha permitido mantener una buena y fluida relación con SDI. Hoy sentimos que AISL está cerca de nosotros y dispuestos a analizar en conjunto nuestros requerimientos, con buenos profesionales y tiempos de respuesta apropiados a nuestros problemas o consultas.
RFID en la cadena de abastecimiento
Tecnología por Radio Frecuencia
La tecnología de identificación por radiofrecuencia o RFID, ha sido uno de los tópicos más candentes en los últimos años en industrias tales como la manufacturera y de retail, en donde la necesidad de mejorar constantemente la eficiencia de la cadena de abastecimiento es un imperativo. El tema ha recibido una gran cobertura desde que en enero de 2005 Wal-Mart anunció a sus 100 mejores proveedores el requerimiento de implementar RFID a nivel de cajas y pallet.
RFID utiliza un diminuto chip de computador y una antena para transmitir información sobre un ítem a un lector. Luego esta información es transmitida a una aplicación de software que realiza el seguimiento y análisis de los datos. El chip y antena son usualmente albergados en un tipo de empaque o tira de plástico, que en conjunto conforman lo que se conoce como un “tag” de RFID.
RFID se ha utilizado para el control de procesos de manufacturas, seguimiento de activos, y pago de peajes, así como en la seguridad de acceso a edificios. Sin embargo, debido a las barreras de costo, asuntos de desempeño y falta de estándares aceptados, el impacto en la administración de la cadena de abastecimiento ha sido mínima hasta este último tiempo. El potencial de uso de RFID en la cadena de abastecimiento ha sido destacado por un estudio conducido recientemente por una larga lista de retailers, productores de artículos de consumo masivo, organizaciones gubernamentales e instituciones académicas. Dicho estudio indica que las ventajas reales de RFID son proveer visibilidad en tiempo real e información histórica para todo ítem que posea un tag en una cadena de abastecimiento, analizar y tomar acciones de información efectivas. Estos datos llenarán entonces los espacios de información que existen hoy en la cadena de abastecimiento, revolucionando, potencialmente, el servicio al cliente, incrementando el desempeño operacional, y aumentando las ventas y las utilidades.
A pesar de las ventajas de RFID, alcanzar todas sus potencialidades será un gran desafío. Existen temas significativos en cuanto a tecnología, costos, privacidad y estándares que deben ser desarrollados antes. Una implementación completa de RFID comprende poner tags en cada unidad de la cadena de abastecimiento, desde materias primas hasta punto de venta. Además, será necesario colaborar con proveedores y clientes para el incremento de eficiencia en cada una de sus operaciones, con el fin de obtener un cuadro completo del ciclo de vida de la cadena de abastecimiento. Y en el último objetivo de poner tags a nivel de ítem, quienes han sido pioneros en esta tecnología han comenzado a nivel de pallet o caja, lo que implica menos complejidad y costos más bajos, además de la posibilidad de un espacio para el aprendizaje mientras continúan cosechando beneficios substanciales.
BPM, una poderosa herramienta de gestión
Es hora de recurrir a Business Process Management
Todo empresario o alto ejecutivo debería preguntarse: ¿Domino yo los procesos de mi empresa o son los procesos los que me dominan a mí?
Cuando en una organización los procesos dominan a sus ejecutivos, es hora de recurrir a Business Process Management (BPM), la disciplina de gestión empresarial que, a través de conceptos, técnicas, herramientas y notación (gráfica), busca modelar, diseñar y analizar procesos operacionales con la intención de automatizarlos, “descubriendo” cómo funciona algún departamento y la interacción de éste con las otras áreas funcionales de la empresa.
Esta nueva herramienta de administración, que comienza a utilizarse en organizaciones públicas y privadas de los países más desarrollados, y que también da sus primeros pasos al interior de AISL, es aplicable a operaciones complejas de administración, finanzas, logística, operaciones, planificación, etc., en diversas industrias y mercados.
Sin embargo, hay que advertir que por mucho que conozcamos el uso del BPM, debemos además conocer de procesos organizacionales y apoyarnos en teorías desarrolladas por autores de la talla de Taylor, Fayol o Porter, de tal forma de poder diseñar apropiadamente el funcionamiento de nuestra organización.
¿Entonces cual es el sentido de una nueva metodología si ya adoptamos o conocemos otras técnicas?
Es cierto que los diagramas de flujo de datos (DFD), los diagramas de encadenamiento de procesos (EPC) de SAP, o el lenguaje unificado de modelamiento (UML), y otros, nos permiten realizar actividades similares, pero el potencial de BPM está en su capacidad de “orquestar” la ejecución de procesos mediante un lenguaje conocido como BPEL, basado en XML para proveedores de web services. En otras palabras, y para un público no informatizado, podemos decir que con el BPM, una vez graficados los procesos, se genera inmediatamente el código BPEL necesario para que estos procesos sean ejecutados, en la secuencia en la cual fueron diseñados, con sus dependencias y mensajes entre ellos. Es decir, a diferencia de otras técnicas de administración de procesos, con BPM graficamos como queremos que funcione nuestra empresa y luego simplemente funcionamos y controlamos.
Debemos tener cuidado eso sí, ya que como todo sistema, el BPM no está ajeno a los avatares de una mala planificación, y naturalmente si modelamos mal, la empresa funcionará definitivamente mal. Por esto las etapas de identificación, análisis, diseño, validación e integración son claves en el proceso de adopción de esta técnica.
Lo bueno de este sistema de gestión empresarial es que bien aplicado permite incrementar la eficiencia y efectividad al interior de los programas lo que obliga a repensar en forma constante el funcionamiento de la organización, permitiendo la adaptación de acuerdo al desarrollo y crecimiento.
Información adicional
www.bpminstitute.org – www.workflow-research.de
Autores recomendados
Michael zur Muehlen y Trevor Naidoo.
Movimiento de containers en Puerto de Valparaíso
Los equipos LXE registran 250.000 inputs mensuales en TPSV de los cuales 80.000 son realizados con los equipos VX6
El febril movimiento de containers en el Puerto de Valparaíso, específicamente en el Terminal Pacífico Sur Valparaíso S.A. (TPSV), está siendo registrado en forma permanente por los nuevos equipos VX6 de LXE, adquiridos recientemente a AISL.
Estos terminales se han comportado “cero falta”, de acuerdo a la evaluación de Fernando Escobar, jefe de Procesos Operacionales de TPSV.
¿Por qué decidieron adquirir doce equipos VX6?
Inicialmente se adquirieron dos unidades, las cuales fueron instaladas y han operado sin problema alguno, con estabilidad en su funcionamiento, lo cual es vital para nuestra operación de 24 horas al día los siete días de la semana. En base a lo anterior se adquirieron otras diez unidades.
¿Había una experiencia anterior con estos equipos?
El principal software en uso, llamado CTIS (Container Terminal Information System), ya había sido linkeado en un terminal similar en Brasil. Esto pesó mucho en las primeras adquisiciones, por cuanto los valores de los equipos disponibles en el mercado son muy similares. Por otro lado, hay que recordar que estamos operando con LXE desde fines del año 2000, incrementando continuamente nuestras operaciones con registro inalámbrico de datos (RDT).
¿Cómo es la evaluación general de los equipos LXE en TPS?
Lo más importante es la continuidad operacional de 24 horas al día los siete días de la semana, motivo por el cual en general son equipos de un alto valor, que utilizan IP 65 o mayor (índice de hermetismo), pero la inversión se justifica.
¿Cómo se están utilizando los VX6 actualmente?
Todo el control en terreno del contenedor, así como del camión involucrado, se efectúa con RDT, y eso implica mensualmente alrededor de 100.000 inputs (registros) en la importación y otros 100.000 en la exportación. A esto último debe agregarse adicionalmente unos 50.000 inputs relacionados con el contenedor refrigerado. De las cifras mencionadas con equipos VX6 esperamos efectuar unos 80.000 inputs. Por el volumen expuesto, necesariamente debemos efectuar estas operaciones a tiempo real, modalidad que también requieren nuestros clientes.
¿Cuáles son las características más importantes de los VX6 de acuerdo a la operación de TPSV?
Aparte de la continuidad operacional que es buena, los VX6 están instalados en equipos Reachstackers (porta contenedores), que operan en todos los sectores del terminal, lo que implica desplazamiento físico de los mismos y, consecuentemente, cambios permanentes sobre la pantalla en términos de luz, sol-sombra, reflejos, contrastes, etc. El comportamiento de la pantalla es bueno, minimizando reflejos que entorpecen operar sobre la pantalla, lo cual también hace una operación más segura. Los antiguos equipos VX1 no poseen estas características, y ahora la diferencia es notoria.
¿Qué perspectivas existen a futuro en la relación de cooperación con AISL?
Estaremos en permanente contacto, intercambiando inclusive información de futuras inversiones, para poder analizar conjuntamente las problemáticas que se esperan, y gestionar la solución del caso.
Otros comentarios…
Sí. El giro del terminal es altamente competitivo, motivo por el cual debemos estar siempre utilizando tecnología de punta pero probada. Por eso, siendo la relación comercial TPSV-AISL de largo plazo, esperamos seguir recibiendo de AISL sus mejores propuestas en términos de tecnología a un costo razonable. No podemos desconocer que han estado realizando esfuerzos al respecto, y esperamos que sean mantenidos en el tiempo.
LXE desarrolló la linea de computadores vehiculares
La más ROBUSTA de la industria
La línea de computadores robustos para montaje vehicular VX6/VX7 incorpora tecnología Windows CE.NET, que reduce los costos por concepto de desarrollo de aplicaciones y de soporte TI. La versión con calefactor interno los hace ideales para aplicaciones en condiciones ambientales de frío o de freezer.
Su diseño con teclado incorporado mejora el campo visual del conductor.
Actualmente los equipos cuentan con una participación de mercado del 45% a nivel mundial, éxito que viene dado por la estrecha relación de LXE con sus clientes, los cuales manifiestan sus necesidades reales para sus operaciones, opiniones que son abordadas por el equipo técnico, que se encarga de hacer la mayor cantidad de modificaciones para que la línea VX cubra todos los requerimientos de los clientes.
VX5: Los computadores VX5, basados en Windows, poseen un procesaro Intel Mobile Pentium, están protegidos contra agua y polvo, con un rango IP66, y están diseñados para soportar vibraciones del vehículo mediante tecnología de aislamiento. Estas unidades son tan poderosas como para soportar múltiples aplicaicones y tan robustas como para operar en ambiente extremos.
VX6: Incluye un procesador XScale y el sistema operativo Windows CE.NET, por lo que sus aplicaciones podrán ser ejecutadas tanto en su computador de mano como en el computador vehicular, con una gran reducción en los costos de capacitación del operador y de soporte. El VX6 está listo para aplicaciones por voz con tecnología ToughTalk. Esto se logra mediante una combinación especializada de diseño de sistemas robustos LXE, circuitos de audio avanzados, y ténicas de cancelación de ruido para aplicaciones logísticas por voz de categoría industrial.
VX7: Es la versión de pantalla completa del popular computador VX6, y mantiene todas sus características técnicas y prestaciones.
